KONE-Fallstudie
Erfahren Sie, wie KONE Visual Components nutzt, um seine Produktivität zu verbessern und Produkteinführungszeiten zu reduzieren.
Auf der Suche nach einem Tool für 3D-Simulation und Layout-Planung
Mit 14 Werken, 55.000 Mitarbeitern und einem Umsatz von 8,9 Milliarden Euro in 2017 ist KONE ein weltweiter Marktführer in der Aufzug- und Fahrtreppenbranche. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Finnland liefert Aufzüge, Fahrtreppen und Automatiktüren sowie Lösungen für Wartung und Modernisierung, die den Lebenszyklus jedes Gebäudes verbessern.
Parallel zum geschäftlichen Wachstum sind bei KONE im Lauf der Jahre auch die Ansprüche an seine Werke gestiegen.
„Vor gut einem Jahr waren wir der Meinung, dass es notwendig ist, unsere Kommunikation mit den Beteiligten über die Montagezellenplanung zu verändern“, so Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions.
„Die neuen Produktionsprozesse sind komplex und mithilfe von CAD und Excel schwierig zu erklären, insbesondere, wenn es um Robotik geht.“
Miikka und sein Team entschieden, dass es an der Zeit war, eine Lösung zu suchen, die nicht nur bei Planung und Design neuer Produktionslösungen hilft, sondern auch die Kommunikation mit den Beteiligten während des Planungs- und Entwicklungsprozesses verbessert.
„Wir arbeiteten potentielle Lösungen für die Simulation und Layout-Planung für unsere Werke aus und wir wollten 3D-Layouts zur Verfügung haben, da sie bei der Visualisierung von Layouts und Raumanforderungen sehr hilfreich sind“, erklärt Miikka.
„Als wir uns nach potenziellen Anbietern umsahen, stießen wir auf die Software von Visual Components.“
Nach der Bewertung potenzieller Software-Lösungen entschieden Miikka und sein Team sich für Visual Components.
„Die Verwendung von Visual Components war viel unkomplizierter im Vergleich zu anderen Produkten, die wir bewertet haben. Das war für uns ganz entscheidend“, erläutert Miikka.
Die Verwendung von Visual Components war viel unkomplizierter im Vergleich zu anderen Produkten, die wir bewertet haben. Das war für uns ganz entscheidend
Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions
Ein wirklich globales Planungs- und Entwicklungsteam
KONEs weltweites Entwicklungs- und Planungsteam hat seinen Sitz in Espoo, Finnland; es ist jedoch ein wirklich großes und globales Team, das für alle 14 Werke zuständig ist.
„Wir haben ein globales Entwicklungsteam, das für Technologie und Prozessentwicklung verantwortlich ist und von den jeweiligen Teams vor Ort in jedem Werk mit ihren eigenen Entwicklungsingenieuren unterstützt wird“, so Miikka.
„Der Großteil der Linien-, Prozess- und Technologieentwicklung erfolgt durch das globale Team, und die Umsetzung und Feinabstimmung der Lösungen geschieht in Koordination mit den Werken vor Ort.“
Alle neuen F&E-Projekte werden zuerst durch das globale Team überprüft. Es prüft die Investitionen, Technologie und Umsetzbarkeit von Projekten im ersten Stadium, begleitet dann das Produkt von der F&E bis zur Produktion und überwacht die Umsetzung in den KONE-Werken.
Wir stehen im Zentrum und sorgen dafür, dass uns alle Pläne zur Verfügung stehen, die Investitionen getätigt werden und alles für den Produktionsanlauf bereit ist“, erklärt Miikka.
Integration von Visual Components in den Planungsablauf
Für Miikka und sein Team war die Integration von Visual Components in ihren Planungsablauf ganz einfach.
„Normalerweise nutzen wir Visual Components im frühen Stadium neuer Produktimplementationsprojekte. Dies hilft uns, den Beteiligten ein klares Bild darüber zu vermitteln, welche Art von Fertigungsstation oder -linie und wie viel Platz benötigt wird, um die Produktionsziele zu erreichen“, meint Miikka.
Neue Investitionsprojekte des globalen Entwicklungsteams beginnen üblicherweise mit der Modellerstellung von Linien oder Stationen.
„Wir legen zunächst fest, was wir machen wollen, und stellen ein Modell-Layout zusammen, in dem alle benötigten Linien und Montagestationen enthalten sind, das aber eventuell nicht entsprechend der spezifischen Produktanforderungen definiert ist. Auf diese Weise können wir für den Anfang die Platzanforderungen besser bestimmen“, erläutert Miikka.
Wenn das Team sich dann auf ein Design geeinigt hat, das nach seiner Überzeugung funktioniert, ist der nächste Schritt die Erstellung eines Layouts.
„Wir beginnen mit der Feinabstimmung der einzelnen Stationen und der Verbesserung der Ergonomie“, sagt Miikka.
Als nächstes wird der Produktionsablauf simuliert, wobei Produktionsberechnungen und Platzanforderungen validiert werden und nach Möglichkeiten der Optimierung und Kosteneinsparung Ausschau gehalten wird. Ein visuelles Tool zur Verfügung zu haben, um diese Zielkonflikte unter den Beteiligten zu kommunizieren, ist besonders hilfreich für Miikka und sein Team.
„Wir können den Beteiligten in der F&E, der Produktentwicklung, der Qualitätsabteilung und dem Betrieb visuell darstellen, wie wir durch die Designänderungen Arbeits- und Ausrüstungskosten reduzieren können“, meint Miikka.
Nach der Zustimmung der Geschäftsleitung, das Projekt fortzuführen, verwendet das Team die Exportdateien von Visual Components, wie Simulationsvideos, 3D-PDFs und 2D-Zeichnungen, um die Kommunikation mit den Werken während der Implementierung und dem Einsatz zu fördern.
Wir können den Beteiligten in der F&E, der Produktentwicklung, der Qualitätsabteilung und dem Betrieb visuell darstellen, wie wir durch die Designänderungen Arbeits- und Ausrüstungskosten reduzieren können.
Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions
Zusammenarbeit mit Lieferanten für den Aufbau des eCatalog
Wie bereits viele andere Visual Components Nutzer haben auch Miikka und sein Team festgestellt, dass die große Auswahl an Komponenten und Layouts im eCatalog den Start neuer Projekte vereinfacht.
„Eine große Komponentenbibliothek ist obligatorisch, damit neue Projekte unkompliziert gestartet werden können“, so Miikka.
Zur Unterstützung beim Aufbau ihres eCatalog beim Start mit Visual Components beauftragten Miikka und sein Team einen Systemintegrator, mit dem sie bereits häufig zusammengearbeitet hatten, um KONE Modelle von Ausstattungen und Layouts zur Verfügung zu stellen, die sie gebaut oder entwickelt hatten. So besitzen Miikka und sein Team Referenz-Layouts, die sie verwenden können, um ganz einfach neue Projekte zu starten, konnten neue Ausstattung und Lösungen bewerten, die der Integrator entwickelt hat, und verbesserten ihre Kooperation während der Planungsphase neuer Projekte.
„Von dieser Regelung profitieren beide Seiten“, erläutert Miikka.
Durch KONEs Partnerschaft mit dem Systemintegrator haben Miikka und sein Team einen ständigen Nachschub an Komponenten und Layouts, die sie für ihre Entwicklungsplanung verwenden können. Darüber hinaus sind sie besser über die neuesten Produktionstechnologien und -prozesse informiert.
„Wir erhalten eine regelmäßig aktualisierte Bibliothek an Komponenten und Layouts, die uns bei der Planung helfen, und sie erhalten die Chance auf Projekte in unseren weltweiten Werken“, meint Miikka.
Eine große Komponentenbibliothek ist obligatorisch, damit neue Projekte unkompliziert gestartet werden können.
Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions
Verbesserung der Produktivität, Verkürzung der Produkteinführungszeit
Für Miikka ist der größte Vorteil, den die Software von Visual Components KONE bietet, die Zeitersparnis im Entwicklungsprozess. Sie ermöglicht schnellere Entscheidungen und effizientere Kommunikation mit den Beteiligten. Sie trägt außerdem zu verkürzten Produkteinführungszeiten bei.
„Visual Components unterstützt uns dabei, den Fertigungsentwicklungsprozess viel früher als zuvor in Gang zu setzen und die Produkteinführungszeit zu reduzieren“, sagt Miikka.
Miikka und sein Team stemmen viele Projekte gleichzeitig, von der Planung neuer Werke in Indien bis zum Test zukünftiger Technologiekonzepte. Visual Components hilft ihnen, produktiver zu sein, um die steigende Nachfrage nach KONE-Produkten zu erfüllen.
Miikka hofft, dass Visual Components zukünftig auch in den globalen Werken eingesetzt werden kann.
„Wir planen die Implementierung von Visual Components in unseren Werken, damit es die Entwicklungsingenieure vor Ort nutzen können, um Veränderungen und Ideen darzustellen und schlanke Verbesserungen anhand von Simulationen präsentieren zu können“, erklärt Miikka.
Visual Components unterstützt uns dabei, den Fertigungsentwicklungsprozess viel früher als zuvor in Gang zu setzen und die Produkteinführungszeit zu reduzieren
Miikka Ahola, KONEs Produktionsleiter für KSU Manufacturing Solutions
Zum Weiterlesen
Ponsse: Forstmaschinen-Innovation und Produktivitätsverbesserung mit Visual Components Robotics OLP
Ponsse Plc., ein weltweit führender Hersteller von Forstmaschinen, hat seinen Produktionsprozess durch den Einsatz von Visual Components Robotics OLP umgestellt. Ponsse ist bekannt für seine Ablängmaschinen und hat das Roboterschweißen...
Die Produktion bei AFRIT läuft dank Delfoi Robotics jetzt schneller als jemals zuvor
Lesen Sie, wie AFRIT, ein führender südafrikanischer Hersteller von Lkw-Anhängern, seine Produktion mit der Offline-Roboterprogrammierung von Delfoi Robotics effizienter gemacht hat.
Volvo CE investiert im Rahmen eines neuen Pilotprojekts in Smart Manufacturing
Intelligente Fertigung und Robotisierung werden in der schwedischen Industrie immer häufiger eingesetzt. Volvo Construction Equipment steht an der Spitze dieser Entwicklung und investiert jetzt in ein Pilotprojekt, das die Produktion...